数控车床加工是高精度、高效率的自动化机床，使用数控车床可以提高加工效率，创造更多的价值。 数控车床的出现，使企业摆脱了其落后的加工技术，但数控车床是一次性卡盘，连续自动加工完成所有车削工序，数控车床加工技术与普通车床的加工技术相似，需要注意以下几点，下面一起跟欣铭扬了解下数控车床加工工艺技巧大全吧!数控车床加工合理选择切削量

对于高效的金属切削加工来说，它们决定加工时间、刀具寿命、加工质量，经济有效的加工方式必然合理地选择了切削条件。

切削条件的三要素：切削速度、进给量和进深直接导致刀具损伤。 随着切削速度的提高，刀尖温度上升，会产生机械、化学、热的磨损。 如果将切削速度提高20%，刀具寿命将缩短一半。

进给条件和刀具后面的磨损关系在极小的范围内发生，但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。 对刀具的影响小于切削速度。 切削速度和进给较大，切削深度对刀具没有影响。

最佳加工条件的选择是根据这些要素进行的。 有规律稳定的磨损达到寿命是理想的条件。

但在实际工作中，决定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。 不锈钢和耐热合金等难加工材料可以使用冷却剂，也可以使用刚性高的刃。

切削加工的三要素如何确定

如何正确选择这三个要素是金属切削原理课程的主要内容之一，金属加工微信摘录了几个要点，提出了选择这三个要素的基本原则：

(一)切削速度：线速度、圆周速度(v)米/分钟)。

选择主轴的每分钟转速时，首先需要知道切削线速度v应该取多少。 选择：取决于刀具材料、工件材料、加工条件等。

加工条件：粗加工，v取低一点; 完工，v拿高。 机床、工件、刀具的刚性系统差，v低。 在数控程序中使用的s为每分钟主轴转速的情况下，在数控程序中使用一定线速度的情况下，s可以直接使用切削线速度v(s (主轴每分钟转速) v )切削线速度) 1000/) 3.1416*工件直径)

(二)接近量：路径量

f主要取决于工件的加工表面粗糙度的要求。 深加工的情况下，表面要求高，道次量小： 0.06~0.12mm/主轴每转1圈。 粗加工时，请放大。 主要由刀具的强度决定，一般最好在0.3以上。 刀具主退刀角大时，刀具强度差，进刀量不能太大。 另外，还需要考虑机床的功率、工件和刀具的刚性。 数控程序使用两种单位的进刀量。 mm/分钟、mm/主轴每转1圈。 上面使用的单位均为mm/主轴每转1圈。 例如，可以使用mm/分钟在表达式中进行转换。 每分钟的进刀量=每转的进刀量*主轴每分钟的转速

(三)吃刀的深度：切削深度

深加工的情况下，一般优选为0.5 (半径值)以下。 粗加工时，由工件、刀具、机床的状况决定，但一般的小型车床(最大加工直径在400mm以下)车削的是直火状态的45号钢，半径方向的刀具深度通常在5mm以下。 另外，车床的主轴变速采用普通的变频器速度时，主轴的每分钟转速较低时(100~200转/分钟)，电机的输出功率会大幅下降，此时，只能得到很少的进刀深度和进刀量。

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